SMT je zkratka pro Surface Mount Technology, což je způsob montáže elektronických součástek. Zahrnuje montáž komponent přímo na povrch desky s plošnými spoji (PCB), spíše než jejich vkládání do otvorů na desce pomocí tradiční technologie průchozích děr. Technologie SMT se vyznačuje vysokou hustotou, vysokým výkonem a vysokou spolehlivostí a je široce používána v různých elektronických produktech, jako jsou mobilní telefony, počítače a komunikační zařízení. Mezi hlavní výhody technologie SMT patří dosažení vyšších hustot obvodů, zlepšení efektivity výroby, zmenšení velikosti PCB, snížení výrobních nákladů a zvýšení výkonu a spolehlivosti obvodů.
Výrobní proces technologie SMT (Surface Mount Technology) obvykle zahrnuje následující hlavní kroky:
1. Příprava montáže komponent: Tento krok zahrnuje přípravu SMT zařízení a komponent, včetně výběru vhodných montážních strojů a nástrojů, kontrolu integrity a správnosti komponent a přípravu montážních šablon.
2. Povrchová úprava desky plošných spojů: V tomto kroku prochází povrch desky plošných spojů nezbytnou úpravou, aby bylo zajištěno, že součásti lze bezpečně připevnit k desce. Povrchové úpravy mohou zahrnovat čištění, deoxidaci a aplikaci pájecí pasty.
3. Tisk pájecí pastou: Pájecí pasta se nanáší na DPS pomocí tiskového stroje. Poloha a množství pájecí pasty by měly odpovídat konstrukčním požadavkům, aby byla zajištěna správná montáž součástí
4. Montáž součástek: Součástky jsou odebírány z podavačů a přesně namontovány na oblasti pájecí pasty na desce plošných spojů pomocí montážní hlavy. V tomto kroku lze použít různé typy montážních technik, jako jsou stroje typu pick-and-place, pájení vlnou nebo ruční umístění.
5. Pájení přetavením: Deska plošných spojů prochází pecí pro přetavení, kde se pájecí pasta roztaví a ztuhne řízením teplotní křivky, čímž se dokončí pájení mezi součástkami a plošným spojem. Tento proces bezpečně upevní součásti k desce plošných spojů a zajistí dobré elektrické spojení.
6. Kontrola a opravy: Provádí se vizuální kontrola a testování, aby bylo zajištěno, že součásti jsou správně namontovány a připájeny v dobré kvalitě. Pokud jsou zjištěny nějaké problémy, je třeba neprodleně provést opravy a úpravy.
7. Čištění a balení: Deska plošných spojů se vyčistí, aby se odstranily zbytky pájecí pasty a další nečistoty, a poté se zabalí a označí pro následnou montáž a použití.
Tyto kroky tvoří základní proces SMT, ale konkrétní proces se může lišit v závislosti na typu produktu, výrobním zařízení a výrobním postupu.
1. SMT (Technologie povrchové montáže): Elektronická montážní technika, která přímo páje komponenty na povrch PCB.
2. Umístění: Proces přesného umístění součástek na pájecí plošky na povrchu desky plošných spojů.
3. Umisťovací stroj: Zařízení používané pro automatickou montáž součástí na PCB, obvykle sestávající z trysek, dopravníků a řídicích systémů.
4. Pájecí pasta: Lepkavá látka obsahující kovový prášek používaná k potažení pájených míst na povrchu PCB pro pájení součástek.
5. Tisk pájecí pasty: Proces nanášení pájecí pasty na povrch PCB pomocí tiskového stroje, obvykle řízeného šablonou pro definování tvaru a polohy pájecí pasty.
6. Pájení přetavením: Umístění DPS s osazenými součástkami do přetavovací pece, kde se působením tepla roztaví pájecí pasta a připájejí se k povrchu DPS a součástkám.
7. Pájení vlnou: Protažením desky plošných spojů vlnou roztavené pájky k připájení destiček a součástek k desce plošných spojů.
8. Povrchové napětí: Povrchové napětí roztavené pájky, které ovlivňuje smáčení a roztírání pájecí pasty na povrchu DPS.
9. Podavač: Zařízení na osazovacím stroji používané k dodávání součástek a jejich podávání do osazovací hlavy.
10. Vizuální kontrola: Kontrola vzhledu sestavené DPS a umístění součástek pomocí vizuálního systému.
11. AOI (Automated Optical Inspection): Automatická optická kontrola využívající optické systémy a technologii zpracování obrazu ke kontrole umístění součástí, vad a kvality pájených spojů během procesu montáže.
12. PCBA (Printed Circuit Board Assembly): Proces montáže součástek na PCB a dokončení pájení.
